تُعد الصيانة الإنتاجية الشاملة نظامًا يعمل على تحقيق الجودة للإنتاج وذلك من خلال المتابعة المستمرة لحالة الآلات والمعدات، والتركيز على رفع كفاءة العاملين وتحسين الإجراءات من أجل الحصول على جودة المنتجات.
ووفقًا لأبحاث شركة أبردين فإن التوقف عن العمل لمدة ساعة يكلف المؤسسات حوالي 260 ألف دولار، وهذا المبلغ يرتفع باستمرار ففي عام 2014 كانت التكلفة 164 ألف دولار، وهذا الأمر بالطبع يثير القلق لدى مؤسسي الشركات، فالعمليات الإنتاجية وإجراءات التصنيع يتم إنجازها باستخدام الآلات والمعدات التي ينبغي أن تعمل بشكل مستمر.
وهنا يأتي الدور الأساسي لنظام الصيانة الإنتاجية الشاملة وهذا النظام يقوم على إشراك العاملين في صيانة معداتهم والتركيز على تقنيات الصيانة الاستباقية والوقائية والتي تساعد على تجنب حدوث الأعطال أو العمل بكفاءة أقل من الطبيعي وذلك من أجل تحقيق إنتاج عالي الجودة يكاد يصل إلى صورته المثالية.
وبما أن الهدف من نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة هو تحسين الإنتاجية من خلال تقليل وقت التوقف عن العمل الذي يكلف المؤسسات خسارة مالية متزايدة، فينبغي السعي إلى زيادة فعالية المعدات عن طريق صيانتها بصورة وقائية دون انتظار حدوث أعطال، لا يمكن العمل بطريقة أن التصليح سيكون عند حدوث عطل لأن هذا لا يتناسب مع نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة الذي يرتكز على جعل المعدات والآلات أساسًا لإنجاز المهام والاعتناء بها ومتابعتها من أجل الحصول على منتجات عالية الجودة وفي موعدها المحدد دون تأخر.
ويقوم نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة بتحسين فعالية المعدات وذلك من خلال إعداد فرق متعددة التخصصات للعمل على الصيانة الوقائية وتدريب العاملين المختصين بتشغيل الآلات من أجل متابعة المعدات ورفع كفاءتها واتخاذ الإجراءات اللازمة للصيانة والأمان، وهذه الفرق -بذلك- سوف تعمل معًا من أجل زيادة الإنتاجية وتجنب التوقف عن العمل بعد التأكد من فعالية المعدات.
فوائد الصيانة الإنتاجية الشاملة TPM
يعد الانتقال من الصيانة التفاعلية (إصلاح المشكلات بعد وقوعها) إلى الصيانة التنبؤية (توقع المشكلات أو الأعطال والقيام بالصيانة تجنبًا لوقوعها) من أكبر المزايا التي حققها نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة.
فالصيانة التفاعلية كانت توقع المؤسسات في تكلفة الإصلاح بالإضافة إلى التكاليف الأخرى الناتجة عن توقف سير العمل.
لذلك هناك العديد من الفوائد للصيانة الإنتاجية الشاملة بعضها مباشر والبعض الآخر غير مباشر.
فالفوائد المباشرة تكمن في:
* تجنب وقت التوقف غير المخطط له مما أدى إلى زيادة فعالية المعدات
* الحد من شكاوى العملاء
* التقليل من حوادث العمل
* خفض التكاليف في عملية التصنيع
* زيادة جودة المنتج
أما الفوائد غير المباشرة فهي:
* رفع مستويات ثقة الموظف
* الحصول على بيئة عمل نظيفة ومنظمة
* خلق المواقف الإيجابية بين الموظفين من خلال شعورهم بالملكية
* القيام بالتدابير اللازمة لمكافحة التلوث
* المعرفة والخبرة المشتركة عبر الإدارات
الأركان الثمانية للصيانة الإنتاجية الشاملة (TPM)
لقد قام سيشي ناكاجيما بتأسيس وتطوير نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة، وقامت شركة Nippon Denso إحدى شركات مجموعة تويوتا لتصنيع السيارات بتطبيق هذا النظام، ومع دمجه بتقنيات التصنيع الخالي من الهدر أصبح لدينا نظام صيانة إنتاجية شاملة متكئًا على أسس ثمانية وهذه الأسس تعتمد على منهجية Five S التي تساعد على تحقيق التصنيع الخالي من الهدر ورفع الكفاءة والإنتاجية في بيئات العمل المختلفة وهي تعبر عن خمس كلمات يابانية:
Seiri التصنيف: القيام بفرز جميع العناصر وإزالة غير المهم من مكان العمل
Seiton التنظيم والترتيب: جعل كل شيء في مكانه في ترتيب معين
Seiso التنظيف والتلميع: القيام بتنظيف مكان العمل
Seitketsu وضع المعايير التي تعمل على جعل الإجراءات متسقة
Shitsuke الاستمرارية: المتابعة ومواصلة العمل لإحراز مزيد من التقدم
أما عن المبادئ الثمانية التي ترتكز عليها الصيانة الإنتاجية الشاملة لتحسين فعالية المعدات فهي:
* الصيانة الذاتية Autonomous Maintenance
وهي تدريب العاملين على صيانة المعدات والآلات بأنفسهم فيعملون على صيانتها بصورة روتينية كإجراء التنظيف والتشحيم، وهذا لا يؤدي فقط إلى جعل المعدات تعمل بكفاءة عالية وإنما يسهم في تنمية شعور العاملين بملكيتهم لتلك المعدات وأنهم هم المسئولون عن كونها نظيفة وتعمل بكفاءة.
والمتابعة المستمرة للمعدات وفحصها من قبل العاملين بصورة دورية يساعد على تحديد المشكلات قبل وقوعها وبالتالي لا يتم توقف سير العمل.
لذا ينبغي على المؤسسات تدريب الفنيين على إجراء فحص روتيني للمعدات والآلات لأن ذلك يسهم في الحد من حدوث الأعطال المفاجئة.
* التحسين المستمر (كايزن) continuous improvement (kaizen)
ويركز التحسين المستمر على تحسين وتطوير جميع الجوانب في العمليات التجارية، وهذا التحسين يتطلب وجود فرق صغيرة تعمل بعقلية استباقية لتوقع المهام التي ينبغي القيام بها من أجل الحصول على جودة عالية للمنتجات.
ونجد أن إنجاز المهام وخطوات العمل تعتمد على تشغيل المعدات بكفاءة وذلك من خلال اجتماع تلك الفرق والقيام بجلسات العصف الذهني لتحديد أهم المشكلات المتكررة والعمل على إيجاد حلول لها دون أن يتأثر سير العمل بشكل سلبي.
ويهدف التحسين المستمر إلى الحد من وجود عيوب أو أخطاء في المنتج بالإضافة إلى كونه يعزز مبادئ السلامة والأمان من خلال تحليل المخاطر.
* الصيانة المخططة Planned Maintenance
تساعد الصيانة المخططة على اكتشاف الأعطال قبل حدوثها ووقوع خسائر مالية نتيجة توقف سير العمل، ويمكن اكتشاف تلك الأعطال عن طريق الكشف الدوري على المعدات والآلات وذلك من خلال عمل جدول للصيانة حول الوقت التي تحتاج فيه المعدات لصيانتها ورفع كفاءة عملها.
كما يمكن اكتشاف الأعطال عن طريق اتباع النهج الاستباقي والتنبؤ بالمشكلات أو الأخطاء قبل حدوثها، فهذا النهج يمنحك القدرة على التحكم في الأجزاء المعرضة للتوقف داخل المعدات وصيانتها بصورة سريعة.
* صيانة الجودة Quality Maintenance
لن تفيد كل استراتيجيات الصيانة إن كانت بلا جودة، لذا ينبغي أن يتم الحفاظ على المعدات وجعلها تعمل بكامل كفاءتها وذلك عن طريق فحصها بشكل دوري للحصول على منتجات خالية من عيوب الجودة، فصيانة الجودة تركز على اكتشاف أخطاء التصميم ومنعها في عملية الإنتاج.
ويتم ذلك من خلال تحليل السبب الأساسي لوقوع الأخطاء المتكررة والكشف المبكر عن مصدر الأخطاء، وبذلك يمكن الحصول على منتجات عالية الجودة وبالمواصفات الصحيحة لها.
تساعد صيانة الجودة في منع المنتجات التي بها عيوب من الانتقال إلى المرحلة التالية في عملية الإنتاج، لأن الأمر قد يؤدي إلى توقف سير العمل من أجل إصلاح تلك العيوب.
* الإدارة المبكرة للمعدات Early Equipment Management
وتركز على المعرفة العملية والفهم العام لمعدات وآلات التصنيع، فينبغي عند طلب معدات جديدة من الموردين أن تتميز بعدة مواصفات مثل سهولة التنظيف والتشحيم، وإمكانية الوصول إلى أجزائها الدقيقة، سهولة التحكم أثناء تشغيلها، وتوفر عوامل الأمن والسلامة بها، وبذلك سوف تحقق المؤسسات من خلال هذا النهج رفع الكفاءة لأن المعدات الجديدة سوف تستجيب للمتطلبات والمواصفات المتفق عليها.
* التدريب والتعليم Training and education
عدم الإلمام بالمعرفة الكاملة حول الآلات والمعدات قد يؤدي إلى عدم تحقيق الصيانة الإنتاجية الشاملة، والتدريب والتعليم يشمل المدراء والفنيين وموظفي الصيانة ويهدف إلى جعل الجميع على معرفة بتطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة من أجل تحقيق الأهداف.
وينبغي أن يتعلم المشغلون مهارات صيانة المعدات بشكل استباقي أي قبل حدوث عطل مفاجئ، كما يجب أن يتعلم فريق الصيانة كيفية تنفيذ جدول الصيانة الوقائي، أما المدراء فسوف يكونون على معرفة ودراية جيدة بمبادئ TPM وتطبيقها بنجاح.
* السلامة والصحة والبيئة Safety, health and environment
لابد من وجود بيئة عمل إيجابية يتوفر فيها عوامل الأمن والسلامة والصحة، لأن ذلك يسهم -بقوة- في رفع مستوى أداء العاملين أثناء إنجاز مهامهم، لذلك لابد من الاهتمام بتوافر تلك العوامل حتى لا يكون العاملين عرضة للمخاطر.
ونلاحظ أن شعور العاملين بالأمان أثناء أداء مهامهم يساعد على زيادة الإنتاجية وينمي داخلهم السلوكيات الإيجابية ويحفزهم على إحراز مزيد من التقدم.
* الصيانة الإنتاجية الشاملة في الأقسام الإدارية TPM in administration
تبدأ عملية التصنيع من خلال تصديق الأقسام الإدارية عليها لذلك لابد من اهتمام الصيانة الإنتاجية الشاملة بما هو وراء أرضية المصنع بمعنى أن تعمل على تحسين الطلبات والمشتريات وتجعلها خالية من مصادر الهدر أو التبذير، وبذلك يمكن الحصول على مواد وموارد بأخطاء قليلة.
الخطوات الأساسية لتطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة
الخطوة الأولى: تحديد مساحة تجريبية
يمكنك توفير مساحة من أجل تجربة المعدات حتى يتمكن العاملون من رؤية الفوائد الناتجة عن العملية، وعند القيام بذلك ينبغي عليك اختيار المعدات التي يسهل تحسينها لتحقيق نتائج إيجابية بصورة فورية.
قد يكون الجانب السلبي في هذا الأمر أنك تستخدم تلك المعدات كمثال للتجريب فقط دون الحصول على عائد من تشغيلها وتجربتها.
عند القيام بهذه التجربة سيكون من الصعب على العاملين اكتشاف أخطاء غير التي قمت باكتشافها أثناء التجربة، لذا لابد من تضمين الموظفين في جميع جوانب ونواحي العمل ومن الأفضل استخدام صورة مرئية كلوحة المشروع حتى يرى الجميع مراحل التقدم.
الخطوة الثانية: استعادة المعدات إلى حالة التشغيل الرئيسية
ينبغي الاحتفاظ بالمعدات وفقًا لحالتها الأصلية بعد الانتهاء من العمل وذلك من خلال تطبيق نظام five S والذي يهدف إلى الصيانة الذاتية والمستقلة لتلك المعدات عن طريق: التصنيف (تحديد العناصر غير المهمة وإزالتها)، التنظيم والترتيب (جعل الأدوات المستخدمة في ترتيب معين)، التنظيف والتلميع (الحفاظ على نظافة الآلات والمعدات)، وضع المعايير (تحسين المعدات ومكان العمل حولها)، والاستمرارية (الحفاظ على تكرار تلك العملية بصورة يومية أو أسبوعية).
ويمكن تصوير مكان العمل وحالة المعدات ونشرها على لوحة المشروع.
وبعد إنشاء الحالة الأساسية للمعدات، يمكنك تنفيذ برنامج الصيانة المستقلة من خلال تدريب المشغلين على كيفية تنظيف المعدات أثناء فحصها بحثًا عن المشكلات أو الأخطاء، وأهم العناصر التي ينبغي معالجتها أثناء إجراء الصيانة المستقلة هي:
– تحديد الأجزاء التي تتحمل التآكل
– زيادة الرؤية لتتمكن من الفحص الدقيق أثناء تشغيل الماكينة وذلك من خلال استخدام الواقيات الشفافة
– تحديد نقاط الضبط ووضع علامات عليها بوضوح
– تحديد جميع الأجزاء التي تحتاج إلى تشحيم وجدولة الصيانة بناء عليها
– تدريب المشغلين وتوعيتهم لمعرفة المشكلات المحتملة وسرعة إبلاغ المشرف بها
– إعداد قائمة فحص للصيانة المستقلة لجميع المهام، ومراجعة الإجراءات بصورة مستمرة.
الخطوة الثالثة: قياس فعالية المعدات OEE
من أجل تطبيق نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة بنجاح ينبغي تتبع المعدات المستهدفة وقياس مدى فعاليتها وكفاءة عملها، وذلك إما بطريقة يدوية أو من خلال استخدام برنامج آلي.
وبما أن الخسائر الكبيرة تحدث نتيجة التوقف المفاجئ للمعدات، فيجب تصنيف كل توقف لمعرفة أسبابه من خلال جمع البيانات لمدة لا تقل عن أسبوعين، وبذلك يمكن الحصول على صورة أعم وأدق حول التوقف غير المخطط له وتتمكن من معرفة تأثير التوقفات على الإنتاج.
ويمكننا توضيح ذلك بالمثال التالي:
تصنيف الخسارة فئة الخسارة الوقت الضائع (بالدقائق)
1 فشل المعدات زجاجة مربى 400
2 فشل المعدات أداة تسمية الزجاجة معطلة 250
3 الإعداد/ التعديلات تغيير الزجاجة 170
4 الإعداد/ التعديلات تغيير التسمية 165
5 فشل المعدات زجاجة مربى 10
إجمالي الوقت الضائع = 995 دقيقة (16.5 ساعة)
الخطوة الرابعة: الحد من وقوع الخسائر
بعد الحصول على صورة دقيقة للمواضع التي تؤدي إلى وقوع الخسائر يمكنك العمل على إصلاحها ومعالجتها، وذلك من خلال تطبيق منهجية كايزن للتحسين المستمر عن طريق تشكيل فرق صغيرة متعددة التخصصات لتحديد الأسباب الرئيسية لوقوع الخسائر حيث يقوم الفريق بما يلي:
– تحديد الخسارة بناء على قياس فعالية المعدات وبيانات وقت التوقف
– النظر في أعراض المشكلة من خلال جمع معلومات مفصلة عن تلك الأعراض ويمكنك استخدام مخطط السمكة لتتبع الأعراض وتسجيل المعلومات
– عقد جلسة للعصف الذهني مع الفريق لتحديد الأسباب المحتملة للمشكلات وفقا للمعلومات التي قمت بجمعها، وطرح الأفكار والمقترحات عن الحلول الفعالة
– جدولة وقت التوقف المخطط لتنفيذ الإصلاحات المتفق عليها.
– بعد إجراء الإصلاحات اللازمة يمكنك البدء في تشغيل الإنتاج وستلاحظ بمرور الوقت مدى فعالية تلك الإصلاحات.
في حالة أن المشكلة قد تم حلها عليك بكتابة الملحوظات والعمل على إصلاح المشكلات الأخرى، أما في حالة عدم جدوى الحل عليك بجمع المزيد من المعلومات وعقد جلسة عصف ذهني أخرى.
الخطوة الخامسة: تنفيذ الصيانة المخططة
يمكنك الآن تطبيق نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة من خلال دمج تقنيات الصيانة الاستباقية ينبغي اختيار العناصر التي تتطلب صيانة استباقية وذلك عن طريق النظر في عوامل ثلاثة: سبب التآكل، وأسباب التوقف، ونقاط الضغط أو الخلل والتي يمكن تحديدها باستخدام التصوير الحراري بالأشعة تحت الحمراء وتحليل الاهتزاز.
يمكنك بعد ذلك تحديد فترات زمنية للصيانة الاستباقية، فالأجزاء التي محتمل تعرضها للتآكل ينبغي تحديد مستوى التآكل الحالي، وإعداد جدول بجميع الأجزاء المعرضة للتآكل لاستبدالها في الوقت المناسب دون تعطل المعدات وتوقفها وتأخير عملية الإنتاج.
ويجب وضع جدول للصيانة وكتابة كافة الملاحظات به، مع محاولة إجراء الصيانة بشكل شهري وإضفاء التحديثات اللازمة على الجدول.
ومن الملاحظ أن الركائز الثمانية التي يتكئ عليها نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة لم يتم ذكرها كاملة في عملية التطبيق، فقد تم إلغاء أربع ركائز وهم: إدارة الجودة، إدارة المعدات في وقت مبكر، السلامة والصحة والبيئة، وTPMفي الإدارة، ونجد أن تلك العناصر يمكن وضعها إذا تطلب الأمر ذلك، فمثلا يتم إدخال صيانة الجودة عند تنفيذ الصيانة الإنتاجية الشاملة في حالة إثارة موضوعات هامة حول الجودة من قبل العملاء أو الموظفين.
أما عن أفضل وقت يتم فيه استخدام إدارة المعدات المبكرة هو عندما تكون المعدات والآلات الجديدة في مرحلة التصميم أو يتم تركيبها.
وعنصر السلامة والصحة والبيئة ينبغي توافره أثناء تنفيذ نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة.
تعتبر الأقسام الإدارية ذات أهمية كبيرة عند تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة لأن تلك الأقسام هي المختصة بالموافقات والتصديق على القرارات والتأخير فيها يؤدي إلى تأخير في عملية الإنتاج بأكملها.
الحفاظ على التحسينات التي تم تحقيقها بنجاح من خلال تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة
* تحقيق النجاح على المدى قصير يسهم في تصور العاملين لمستقبل مشرق وتحفيزهم على مواصلة العمل لتحقيق نجاحات طويلة المدى، وتسهم المكافآت في رفع مستوى كفاءة العاملين وتشجيعهم على إحراز مزيد من التقدم.
* من أجل الحفاظ على النجاح بعد تطبيق TPM ينبغي وجود قيادة فعالة وحكيمة تتواصل مع العاملين بشكل مستمر وتقدم لهم كافة المساعدات التي تمنعهم من العودة إلى العمل بالأنظمة القديمة وتشجعهم على تطوير مهاراتهم وزيادة إمكاناتهم.
* لابد من وجود منهجية كايزن التي تساعد على التحسين المستمر والتكيف مع أي تغييرات تحدث داخل بيئة العمل.
لقد كانت الصناعات الأمريكية مترددة في تنفيذ الصيانة الإنتاجية الشاملة، لكن أظهر استطلاع قام بإجرائه مركز أبحاث التصنيع أن 27% قالوا بإن الصيانة الإنتاجية الشاملة بدأت كمبادرة من أجل تطبيقها في العمليات التجارية، و6% قالوا بتطبيقها بالكامل، بينما قال 5% من المشاركين في الاستطلاع إن نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة أصبح النهج الأساسي في مصنعهم.
وعلى الرغم من قلة الاهتمام بهذا النظام إلا أن العديد من المؤسسات تحصد نتائج إيجابية كثيرة، ووفقا لإحدى الدراسات التي تم نشرها في المجلة الدولية للعلوم والتقنية كانت القيمة لفعالية المعدات تبلغ 75% ومع تنفيذ نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة تحسنت فعالية المعدات إلى 85% مع تحقيق معدل جودة أعلى، بالإضافة إلى زيادة الربحية بنسبة 12%، كما انخفضت تكاليف الأعطال بصورة واضحة وزادت كفاءة العاملين، وهذا يؤكد على أهمية هذا النظام داخل المؤسسات.